4000多年前，中国用杂质较少的粘土制作陶器和青铜。在东汉(公元25-220年)，粘土耐火材料被用作窑料和烧制瓷器的匣钵。20世纪初，耐火材料向高纯、高密度、超高温方向发展。同时开发了不需烧成、低能耗的非晶耐火材料和高耐火纤维(用于1600℃以上工业窑炉)。前者如氧化铝耐火混凝土常用于大型化工厂合成氨装置二段转化炉内壁，效果良好。20世纪50年代以来，随着原子能技术、空间技术和新能源开发技术的迅速发展，要求使用耐高温、耐腐蚀、抗热震、耐侵蚀的特种耐火材料，如氧化物、氧化锆等，熔点高于2000℃的耐火化合物和高温复合耐火材料。
　　古代、中世纪和文艺复兴时期的耐火材料，工业革命前后高炉、焦炉、热风炉用耐火材料，近代晚期的新型耐火材料及其制造技术，现代耐火材料制造技术及其主要技术进步，以及对耐火材料未来发展的展望，耐火材料与高温技术一起出现，大致起源于青铜时代中期。东汉时期，粘土耐火材料被用作窑料和匣钵。20世纪初，耐火材料向高纯、高密度、超高温方向发展。同时，出现了无烧结、低能耗的非晶态耐火材料和耐火纤维。　　目前，随着原子能技术、空间技术和新能源技术的发展，具有耐高温、耐腐蚀、抗热震、抗侵蚀等性能的耐火材料得到了广泛的应用。中国有许多工厂生产耐火制品。中国资源丰富，正是出于这个原因，外国主要投资者来中国展示他们的技能。在中国东北地区，有大量的耐火材料供应商，这导致其他外国投资者质疑他们的低出口价格。因此，2003年，欧盟提出了针对中国新型耐火材料产品的反倾销措施，限制了产品对欧盟的出口。2006年，为了保护原材料资源的大量流失，我国对部分行业减免了出口退税，极大地限制了产品的出口。但是，这并不能在很大程度上限制一些洋品牌的销售，因为它们有着几十年甚至上百年的销售和生产经验，已经极大地占领了市场，也创造了它们在各大洲的品牌效应。
　　1、提高资源综合利用水平和保障能力。
　　到2015年，高端耐火材料基本自给，菱镁矿资源综合利用率不低于90%，耐火粘土矿资源综合利用率不低于80%。到2020年，两种矿产资源综合利用率分别高于95%和90%。
　　2、加强节能减排。
　　到2015年，主要耗能设备能效水平达到一级，主要产品综合能耗比2010年下降20%以上，二氧化硫和氮氧化物排放总量比2010年分别下降8%和10%以上，耐火材料使用后的回收利用率不低于50%。到2020年，废旧耐火材料回收率将达到75%以上。
　　3、提高产业集中度。
　　到2015年，形成2-3家具有国际竞争力的企业，新建若干产业示范基地。前十名企业的产业集中度将达到25%。到2020年，十大企业的产业集中度将提高到45%。
　　耐火材料的和易性包括稠度、坍落度、流动性、可塑性、粘结性、回弹性、凝结性、淬透性等。